鍛造工藝規(guī)范鋼中含有復(fù)雜的碳化物(Fe、Cr)7C3,加熱時(shí)溶于奧氏體的速度緩慢,同時(shí)鋼的導(dǎo)熱性較差,因此,鍛造加熱時(shí)速度應(yīng)緩慢。加熱溫度過(guò)高或在高溫區(qū)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng),易產(chǎn)生孿晶而破壞鋼的性能。又因?yàn)樵撲摰拇阃感暂^好而導(dǎo)熱性差,鍛造后的冷卻也必須緩慢,否則易產(chǎn)生裂紋。若停鍛溫度過(guò)高,易產(chǎn)生網(wǎng)狀碳化物,粗大的網(wǎng)狀碳化物組織在以后的退火工序無(wú)法消除。該材料高溫下變形抗力大、塑性低,鍛造性能較差,對(duì)模具的材料及結(jié)構(gòu)都有特殊的要求。

為了能更好地評(píng)價(jià)軸承的噪聲水平,在實(shí)際測(cè)量中,對(duì)每一套軸承測(cè)量其正面和反面各均布三點(diǎn)的振動(dòng)值,取較大的測(cè)試值作為軸承的有效振動(dòng)值。
(1)從表2中可以看出,低噪聲潤(rùn)滑脂能大大降低軸承的振動(dòng)和噪聲,注脂后100%達(dá)到Z2組要求(40 dB),有98%達(dá)到Z3組要求(38 dB),產(chǎn)品有一定的儲(chǔ)備精度。受機(jī)床穩(wěn)定性、磨削過(guò)程中砂輪質(zhì)量和砂輪修整質(zhì)量的不均勻性、溝道超精過(guò)程中油石和油石更換及修整質(zhì)量的不均勻性等一些系統(tǒng)難以避免因素的影響,整個(gè)工藝系統(tǒng)在滿足工藝加工精度要求的情況下,有一定的波動(dòng)性,所以表2中的振動(dòng)值數(shù)據(jù)有一定的分散度。
(2)在測(cè)試過(guò)程中發(fā)現(xiàn)有5套軸承單面測(cè)試的振動(dòng)值比較高,洗去潤(rùn)滑脂,拆卸后發(fā)現(xiàn)溝道有一邊超精質(zhì)量較差,留有砂輪花。這說(shuō)明油石的擺動(dòng)中心和溝道磨削后的溝曲率中心有一定偏差,影響了溝道的表面加工質(zhì)量。由揚(yáng)聲器的放大聲音信號(hào)判斷出有5套有明顯異常聲,觀察其內(nèi)部的潤(rùn)滑脂發(fā)現(xiàn)有異物侵入,溝道的超精質(zhì)量不高。

(1)通過(guò)對(duì)6204E采用新工藝進(jìn)行2000套試制,其最終的振動(dòng)值測(cè)試結(jié)果驗(yàn)證了此工藝的可行性和有效性,為生產(chǎn)低噪聲軸承積累了可取的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)。
(2)提高端面、外徑的定位精度,為軸承溝道的磨削、超精提供良好的工藝基準(zhǔn),有利于加工出良好的溝道表面質(zhì)量。調(diào)整溝道超精的工藝參數(shù),使其表面形成均勻、細(xì)膩的條狀紋路,能有效地降低軸承的振動(dòng)和噪聲水平。
(3)改善軸承的裝配質(zhì)量,嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)范,杜絕軸承工作表面的磕碰傷,也是降低軸承振動(dòng)和噪聲的有效措施。